在我国众多的中小型铝板生产厂仍在广泛地采用铝熔化、精炼→水平连铸、锯切→加热、热轧→粗、中、精轧→退火的工艺。 嘉德称这是由于水平连铸法具有连续作业、锭长不限、生产效率较高、操作方便以及设备与基建投资较小等优点。然而， 嘉德铝锻件发现：这些厂在生产过程中热轧坯料的表面“气泡”与成本表面的“黑麻点”、“起皮”等缺陷都与水平连铸方法有关。为此，围绕“气泡”、“黑麻点”形成原因进行分析讨论，并在预防措施方面提出方面提出自己一些看法。

    1．1 “气泡”现象

    嘉德铝锻件表示，出现“气泡”大体规律为：偶尔成批出现在热轧后的坯料表面，“气泡”呈“鼓包”形式；数量不多，大小不一；常出现在坯料的一个大面上。

    1．2 成因分析

    以观察分析确认：其根本原因是由于中间包上所安装的结晶器结构不合理，它不利于铝熔体结晶凝固时析出的气体排出，使之滞留于锭坯上侧近表面处所致。现场采用的水平连铸结晶器结构示意如图1。由于可见，结晶过程不利于析出气体排出。

    铝熔体易于吸收氢气，且随温度与状态的变化，平衡吸氢量变化很大，高温一次电解铝液，在950℃时的平衡吸氢量为2。9ml/100gAL,750℃为1。2ml/100g/AL。660℃熔点的液态铝中平衡吸氢量力0.69ml／100 gAL ，而在此温度结晶后的固态铝则为0。036mL／100 gAL，即二者相差近20倍。 嘉德铝锻件表示由此说明，连铸时在结晶凝固界面附近的铝熔体中会出现氢气的“浓化”，其分压增高，足以成核形成“气泡”。而此时，由于受石棉挡板限制，“气泡”无法通过中间包中体而逸出，只能滞留在锭坯上表面的次表层，使热轧后在气体膨胀压力作用下形成“气泡”。在现场生产中对此常采用小刀挑破力法试图消除其后续影响，岂不知此举可能形成制品表面的“起皮”、“黑斑”等缺陷。

    1．3  预防措施

    首先是加强精炼气效果，使铝熔体在结晶器内即使氧气“浓化”也达不到形成“气泡”的程度  这点对于直接使用高温电解铝液作原料的情况尤其重要。在采用有效精炼剂与除气方法的同时， 嘉德铝锻件提醒严格操作规程也特别重要，在生产中时有时无成批出现此缺陷，应该与此密切相关；再是改进结晶器结构。前述传统的结构小甚合理的中间包结晶器，有必要通过实践探索加以改进。如可否将石棉挡板铝液入口缝由中间缝改成上、下两侧缝，或者适当增加结晶器长度，干脆去除石棉挡板，让结晶器内熔体与小间包中熔体完全相通．这一点参照熔体静压大得多、温度高得多的铜及铜合金水平连铸方法考虑，应有其可行性。